Forma ceramiczna nr 1

Opis

1. Zastosowanie technologiczne
Model nr 1 stanowi bazę systemu kwadratowego. Przeznaczony do realizacji talerzy, pater oraz płaskich elementów użytkowych.
Została opracowana jako element systemu produkcyjnego do formowania szkła płaskiego w technikach fusingu i slumpingu.
Płytki profil (6–15 mm) umożliwia kontrolowane opadanie tafli oraz zachowanie równego, przewidywalnego obrysu.
Płaska powierzchnia sprzyja precyzyjnej aplikacji pudrów, fryt, farb i tafli kolorowych przy zachowaniu stabilnego kształtu.
Forma sprawdza się zarówno w pracy warsztatowej, jak i w produkcji krótkoseryjnej.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Płytki profil formy prowadzi szkło w sposób kontrolowany, ograniczając nadmierne przemieszczanie się tafli.
Szerokie, stabilne dno sprzyja równemu obrysowi oraz zachowaniu proporcji przy kolejnych realizacjach.
Przy prawidłowym doborze cyklu kształt pozostaje przewidywalny i powtarzalny.
Model projektowany z myślą o stabilnej pracy przy wielokrotnych cyklach. Zachowuje geometrię i proporcje nawet przy intensywnej eksploatacji warsztatowej.

3. Co możesz stworzyć
• talerze użytkowe
• patery centralne
• podkładki i serie testowe
• elementy kolekcji stołowych
• płaskie realizacje dekoracyjne

4. Możliwości produkcyjne
Seria umożliwia:
• budowę kolekcji w jednym systemie geometrii
• łatwe skalowanie rozmiaru bez zmiany procesu
• stabilne planowanie produkcji krótkoseryjnej
• wdrażanie nowych formatów bez modyfikacji programu wypału

5. Cechy technologiczne
• zoptymalizowany skład i grubość ścian dla stabilnej pracy termicznej
• kontrolowana dystrybucja ciepła w trakcie nagrzewania i chłodzenia
• stabilność konstrukcyjna przy wielokrotnych cyklach wypału
• neutralność chemiczna względem szkła (COE 82–96)
• projektowana z myślą o długotrwałej, intensywnej eksploatacji

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu.
Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.
Program wypału należy dobrać zgodnie ze specyfikacją producenta szkła, jego grubością oraz planowanym procesem.
Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm.
Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy. Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.
Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator.
Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość potwierdzona w testach
Forma przeznaczona do intensywnej, wieloletniej pracy.
W testach uzyskano:
• 1000–1250 cykli wypału
• skrócenie czasu cyklu technologicznego: 24 h → 20 h
• redukcję zużycia energii: ok. 10–12%
• ograniczenie strat materiałowych wynikających z deformacji
Wartości odnoszą się do pracy seryjnej w warunkach intensywnej eksploatacji.
Rzeczywiste parametry mogą różnić się w zależności od programu wypału, rodzaju szkła i konfiguracji pieca.

8. Rozwój kolekcji
Seria nr 1 stanowi system rozmiarowy.
Rozpoczęcie pracy od jednego wariantu pozwala na dalszy rozwój przy zachowaniu tej samej geometrii profilu.
Umożliwia to rozbudowę kolekcji bez zmiany technologii pracy.

9. Projekty indywidualne
Na bazie tej geometrii możliwe jest wykonanie wariantów niestandardowych dopasowanych do wymiarów pieca lub indywidualnej koncepcji kolekcji.

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL.
Produkcja w Polsce.
Autorska technologia.
Zarejestrowane wzory przemysłowe.
Wysoka kontrola jakości.

Dodatkowe informacje
Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną.
Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny i prezentują przykładowe możliwości zastosowania formy.
Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.