Forma ceramiczna nr 14 – okrągła głęboka misa szeroki kołnierz 310mm

1. Zastosowanie technologiczne
Forma ceramiczna do slumpingu szkła płaskiego w postaci głębokiej misy z szerokim, płaskim kołnierzem. Centrum opada głęboko przy wewnętrznej średnicy ok. 150 mm — szeroki kołnierz otacza misę ze wszystkich stron. Forma przeznaczona do realizacji wyrobów o silnym efekcie ekspozycyjnym — zarówno użytkowym, jak i dekoracyjnym.

Pracownia wprowadzi do oferty produkt premium o wyraźnie wyższej wartości sprzedażowej. Studio artystyczne znajdzie w szerokim kołnierzu przestrzeń dla kompozycji dekoracyjnych — pudry, fryty i tafle barwne na płaskiej, rozległej powierzchni obrzeża.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Forma ma dwustrefowy profil — płaski kołnierz i głęboka centralna misa. Tafla szkła nagrzewa się i opada: kołnierz przyjmuje zewnętrzną część tafli i pozostaje płaski, centrum przyjmuje środkową część szkła i opada głęboko do 50 mm. Lustro centralnej misy definiuje płaskie dno wyrobu. Krawędź wyrobu opiera się na zewnętrznym obrysie kołnierza.

3. Co możesz stworzyć
• głęboka misa ekspozycyjna z szerokim płaskim kołnierzem Ø 310 mm
• naczynie stołowe premium — głębia centrum w kontraście z rozległym obrzeżem
• kołnierz jako przestrzeń dla technik dekoracyjnych — pudry, fryty i tafle barwne
• obiekt kolekcjonerski o niepowtarzalnej sylwetce

4. Możliwości produkcyjne
• produkt premium o wysokiej wartości sprzedażowej uzasadnionej charakterem wyrobu
• powtarzalna produkcja misy ekspozycyjnej w stałym standardzie

5. Cechy technologiczne
• stabilność konstrukcyjna i wymiarowa przy wielokrotnych cyklach wypału
• dwustrefowy profil — kołnierz i centrum opadają w różnym tempie; masa ok. 2500 g zapewnia stabilność termiczną
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.

Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)

Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.

Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.

Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.

Uwaga: Przy głębokości 50 mm centrum misy: wydłużony czas wytrzymania w temperaturze szczytowej. Masa ok. 2500 g wymaga umiarkowanie wolnego nagrzewania.

Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.

Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.

Dwustrefowy profil — kołnierz i centrum misy — utrzymuje geometrię przez cały cykl eksploatacji; szeroki kołnierz (ok. 80 mm) i głębokie centrum (50 mm) nie wykazują wzajemnych odkształceń przy wielokrotnych wypałach.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej

Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Forma nr 14 — jeden rozmiar z jednego powodu: proporcje kołnierza i misy są precyzyjnie dobrane do formatu Ø 310 mm. Naturalnie łączy się z innymi okrągłymi formami kolekcji jako dominanta zestawu stołowego lub ekspozycyjny centerpiece obok form serii nr 15 i 16.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C

Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.