Forma ceramiczna nr 31 – okrągła głęboka miseczka stromy kołnierz 170mm

1. Zastosowanie technologiczne

Forma ceramiczna do slumpingu szkła płaskiego przeznaczona do wykonywania głębokich miseczek użytkowych o pełnej, zwartej bryle. Jeden rozmiar, Ø 170 mm, głębokość 60 mm. Rezultatem jest głęboka szklana miseczka o realnej pojemności użytkowej — naturalne naczynie do serwowania deserów, owoców lub przekąsek.

Pracownia wprowadzi do oferty naczynie użytkowe premium o wysokiej wartości sprzedażowej. Studio artystyczne znajdzie w głębokiej, zwartej bryle przestrzeń dla technik dekoracyjnych na ściankach.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Kołnierz formy pod kątem ok. 60° prowadzi szkło stromą, konsekwentną linią od małego lustra dna ku szerokiej krawędzi. Tafla szkła nagrzewa się i opada — przyjmując kształt głębokiej miseczki o zwartej, pełnej bryle. Proporcja małego lustra dna do szerokiej krawędzi jest precyzyjnie zdefiniowana geometrią formy — powtarzalna przy każdym wypale.

Uwaga: szkło fusingowe nie jest hartowane. Gotowa miseczka nie jest przeznaczona do kontaktu z gorącymi płynami — może pęknąć przy nagłej zmianie temperatury.

3. Co możesz stworzyć
• głęboka szklana miseczka do serwowania deserów, owoców i przekąsek
•  naczynie o wyrazistej, zwartej bryle użytkowej
• element serwisu stołowego premium w szkle
• seria miseczek w stałym, powtarzalnym standardzie

4. Możliwości produkcyjne
• naczynie o realnej funkcji użytkowej uzasadniające wyższą wartość sprzedażową
• format naturalny dla kompletów stołowych

5. Cechy technologiczne
• stabilność konstrukcyjna i wymiarowa przy wielokrotnych cyklach wypału
• stromy kołnierz 60° — szkło opada znaczną odległość; wydłużony czas wytrzymania w temperaturze szczytowej
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.

Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)

Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.

Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.

Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.

Uwaga: Głębokość 60 mm i stromy kołnierz 60°: wydłużony czas wytrzymania w temperaturze szczytowej. Szkło ułożone na krawędzi formy opada ku małemu lustru dna — pełne opadanie wymaga czasu.

Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.

Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.

Stromy kołnierz ok. 60° przy głębokości 60 mm i masie ok. 800 g — forma oddaje ciepło stosunkowo szybko dzięki umiarkowanej masie, ale głębokość wymaga wydłużonego czasu wytrzymania w temperaturze szczytowej.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej

Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Forma nr 31 to miseczka, która wyróżnia się w każdej kolekcji — głęboka, zwarta bryła o pełnej pojemności użytkowej. Zestawiona z paterami i talerzami z serii okrągłych tworzy kompletny serwis stołowy — od płaskiego talerza po głęboką miseczkę w jednej geometrii okrągłej.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C

Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.