Forma ceramiczna nr 02 – kwadratowa misa polmisek slumping

1. Zastosowanie technologiczne
Seria nr 2 przeznaczona do realizacji mis i półmisków o wyraźnej objętości. Głębokość 18–28 mm daje wyrobowi przestrzenną bryłę przy zachowaniu kontrolowanego opadania szkła i równomiernego obrysu. Pracownia rozszerza ofertę o naczynia użytkowe bez zmiany technologii — ten sam piec, ten sam separator, ten sam schemat pracy.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Tafla szkła nagrzewa się i opada pod wpływem grawitacji w profil formy. Lustro dna — szerokie i stabilne — przyjmuje środkową część szkła i definiuje płaskie dno gotowej misy. Kołnierz prowadzi szkło od lustra ku krawędzi — przy głębokości 18–28 mm uniesienie krawędzi jest wyraźnie widoczne i decyduje o charakterze wyrobu.
Uwaga do mieszania wariantów: wariant 2.2 (ok. 1850 g) waży blisko trzykrotnie więcej niż 2.1 (ok. 650 g). Program wypału musi być dostosowany do cięższej formy — forma lżejsza wytrzyma dłuższy cykl bez problemu.

3. Co możesz stworzyć
• misy użytkowe do serwowania sosów, dipów i sałatek
• półmiski stołowe o wyraźnej bryle
• elementy kolekcji stołowych w geometrii kwadratowej

4. Możliwości produkcyjne
• rozszerzenie linii kwadratowej o wyroby użytkowe bez zmiany programu wypału
• dwa rozmiary w jednej geometrii — misa serwisowa (200 mm) i półmisek stołowy (290 mm)
• naturalne uzupełnienie kolekcji opartej na serii nr 1

5. Cechy technologiczne
• stabilność konstrukcyjna i wymiarowa przy wielokrotnych cyklach wypału
• różnica masy między wariantami jest trzykrotna — forma 2.2 (ok. 1850 g) nagrzewa się i oddaje ciepło wolniej niż 2.1 (ok. 650 g)
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)
• Kompatybilna z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.
Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)
Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.
Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.
Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.
Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.
Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.
Wariant 2.2 (ok. 1850 g) ma blisko trzykrotnie większą masę niż 2.1 (ok. 650 g) — różnica w bezwładności termicznej między tymi wariantami jest wyraźna i należy ją uwzględnić przy planowaniu wsadu mieszanego.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej
Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Seria nr 2 to naturalne rozwinięcie systemu kwadratowego — przejście z produkcji płaskiej (seria 1) do wyrobów użytkowych o większej objętości. Łącząc serię 1, 2 i 3 budujesz kompletną linię: talerz, misa płytka, misa głęboka — trzy funkcje, jedna geometria.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C
Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.