Forma ceramiczna nr 03 – kwadratowa gleboka misa skosne scianki

1. Zastosowanie technologiczne
Seria nr 3 przeznaczona do realizacji głębokich mis o wyraźnej, geometrycznej bryle. Skośny kołnierz przy głębokości 35 mm daje wyrobowi przestrzenną formę z wyraźnie zaznaczonym, płaskim lustrem dna — naturalną przestrzenią roboczą dla dekoracji i kompozycji szkła barwnego.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Tafla szkła nagrzewa się i opada wzdłuż skośnych ścianek formy. Lustro dna — płaskie i precyzyjnie zdefiniowane — przyjmuje środkową część opadającego szkła. Kołnierz skośny prowadzi szkło pod kątem od krawędzi ku dnu. Proporcja wymiaru zewnętrznego do lustra dna definiuje kąt: przy wariancie 3.1 wynosi 230/125 mm, przy 3.2 — 350/230 mm. Krawędź wyrobu opiera się na obrysie zewnętrznym formy.
Uwaga: przy wariancie 3.2 (lustro dna 230 mm) zaplanuj rozmiar arkusza szkła uwzględniając 60 mm ścianki skośnej po każdej stronie.

3. Co możesz stworzyć
• głębokie misy użytkowe z geometryczną bryłą i płaskim lustrem dna
• misy na owoce i pieczywo o wyraźnym charakterze stołowym
• szklane dekoracje o wyraźnej, geometrycznej bryle

4. Możliwości produkcyjne
• rozszerzenie linii kwadratowej o głęboki profil ze skośnymi ściankami
• płaskie lustro dna jako przestrzeń dla technik dekoracyjnych
• dwa rozmiary w jednej geometrii — misa mała (230 mm) i duży półmisek (350 mm)

5. Cechy technologiczne
• skośne ścianki zachowują kąt opadania przez pełen cykl eksploatacji bez deformacji
• wariant 3.2 (ok. 2100 g) nagrzewa się i oddaje ciepło wolniej niż 3.1 (ok. 1200 g)
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)
• Kompatybilna z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.

Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)

Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.
Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.
Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.

Rekomendacja techniczna: Głębokość 35 mm wymaga wydłużonego czasu wytrzymania w temperaturze szczytowej w porównaniu z formami płytkimi.
Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.
Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.
Skośne ścianki formy zachowują kąt opadania przez pełen cykl eksploatacji — geometria kąta zewnętrznego do lustra dna nie zmienia się mimo wielokrotnych wypałów.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej

Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Łącząc serię 1 (talerz), serię 2 (misa płytka) i serię 3 (misa głęboka) budujesz kompletną linię stołową — trzy funkcje, jedna geometria, jeden język wizualny kolekcji.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C
Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.