Forma ceramiczna nr 13 – okrągła talerz uniesiony rant trzy rozmiary

1. Zastosowanie technologiczne
Forma ceramiczna do slumpingu szkła płaskiego w postaci talerzy z uniesionym rantem. Łagodny łuk prowadzi szkło od lustra dna ku obrzeżu, gdzie rant naturalnie się wznosi. Trzy warianty w jednej geometrii okrągłej: 13.1 — talerz deserowy Ø 170 mm; 13.2 — talerz serwisowy Ø 250 mm; 13.3 — głębsza misa Ø 205 mm (głębokość 30 mm, mimo mniejszej średnicy niż 13.2).

Twórca szkła artystycznego zbuduje elegancki serwis stołowy w trzech rozmiarach. Pracownia wprowadzi klasyczną linię talerzy szklanych do oferty. Studio artystyczne znajdzie w uniesionym rancie naturalną ramę dla kompozycji dekoracyjnych.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Tafla szkła nagrzewa się i opada ku lustru dna formy. Lustro dna definiuje płaskie centrum wyrobu. Kołnierz unosi się od lustra ku krawędzi — prowadzi szkło od centrum ku górze i na zewnątrz. Krawędź wyrobu jest najwyższym punktem kołnierza. To jest odwrotny kierunek łuku względem formy nr 12, gdzie kołnierz opada.

3. Co możesz stworzyć
• talerz deserowy Ø 170 mm — uniesiony rant jako naturalna rama dla dekoracji
• talerz serwisowy Ø 250 mm — format głównego naczynia kolekcji stołowej
• głębsza misa Ø 205 mm — większa objętość przy zachowaniu geometrii okrągłej
• kompletny serwis stołowy w trzech rozmiarach bez zmiany technologii
• uzupełnienie zestawu opartego na formie nr 12 — dwa kierunki łuku

4. Możliwości produkcyjne
• budowa kompletnej linii talerzy w trzech rozmiarach bez zmiany programu wypału
• naturalne uzupełnienie kolekcji opartej na formie nr 12 — dwa kierunki łuku, ta sama geometria okrągła

5. Cechy technologiczne
• stabilność konstrukcyjna i wymiarowa przy wielokrotnych cyklach wypału
• wzniesiony rant — trzy warianty różnią się głębokością; program wypału dobierz do konkretnego wariantu
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.

Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)

Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.

Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.

Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.

Uwaga: Wariant 13.3 (głębokość 30 mm): wydłużony czas wytrzymania w temperaturze szczytowej w porównaniu z wariantami 13.1 i 13.2.

Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.

Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.

Trzy warianty różnią się masą (ok. 350–880 g) i głębokością (10–30 mm) — wariant 13.3 zachowuje się termicznie jak misa, nie jak talerz; traktuj go jak osobną kategorię przy planowaniu cyklu.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej

Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Para z formą nr 12 (opadający kołnierz) daje dwa kierunki łuku w tej samej geometrii okrągłej — zestawione na stole tworzą spójny serwis o zróżnicowanym charakterze krawędzi.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C

Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.