Forma ceramiczna nr 04 – kwadratowa misa ekspozycyjna głęboka

1. Zastosowanie technologiczne
Seria nr 4 przeznaczona do realizacji głębokich mis o wyraźnej, przestrzennej bryle. Głębokość 48–56 mm przy małym lustrze dna (90–110 mm) daje wyrobowi zdecydowany, pionowy charakter niedostępny w płytszych seriach. Forma ekspozycyjna jako wyróżnik oferty pracowni.

2. Konstrukcja i kontrola geometrii
Tafla szkła nagrzewa się i opada wzdłuż stromych ścianek formy — znacznie głębiej niż w seriach 2 i 3. Małe lustro dna (90–110 mm) przyjmuje środkową część szkła. Proporcja wymiaru zewnętrznego do lustra dna jest tu skrajna — strome ścianki kołnierza definiują wyrazistą, pionową bryłę gotowego wyrobu. Krawędź wyrobu opiera się na szerokim obrysie zewnętrznym.

Rekomendacja techniczna: Głębokość 48–56 mm: w fazie 450–600°C szkło przechodzi przez temperaturę przejścia (Tg) — zbyt szybkie nagrzewanie generuje gradient temperatury między powierzchnią a środkiem tafli, co prowadzi do naprężeń wewnętrznych. Przy tej głębokości szkło potrzebuje dodatkowo czasu na opadanie do lustra dna.

3. Co możesz stworzyć
• głębokie misy ekspozycyjne o pionowym charakterze
• misy kolekcjonerskie z wyraźną, przestrzenną bryłą
• elementy kolekcji premium — wyróżnik cenowy uzasadniony złożonością profilu

4. Możliwości produkcyjne
• produkt premium z wyraźnym uzasadnieniem wyższej ceny
• zamknięcie systemu kwadratowego od strony głębokości — seria 1→2→3→4

5. Cechy technologiczne
• stabilność konstrukcyjna i wymiarowa przy wielokrotnych cyklach wypału
• masa ok. 1350–2200 g — forma 4.2 nagrzewa się i oddaje ciepło wolniej niż 4.1
• neutralna wobec szkła float, hutniczego oraz systemów COE 90 i COE 96 (Bullseye, Spectrum/Wissmach)
• Kompatybilna z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi

6. Technika pracy
Forma przeznaczona do pracy w piecach elektrycznych stosowanych w technikach fusingu i slumpingu. Kompatybilna ze szkłem typu float (COE 82–84), szkłem hutniczym (COE 85–90) oraz systemami COE 90 i 96.

Orientacyjne zakresy temperatur pracy (zależne od składu szkła, liczby i grubości użytych warstw oraz konfiguracji pieca):
• slumping: ok. 615–685°C (szkło opada w kształt formy bez zlepiania warstw)
• tack fuse: ok. 730–755°C (szkło przyjmuje kształt formy, warstwy lekko się łączą)
• full fuse: ok. 790–820°C (pełne połączenie warstw — powierzchnia robocza formy odciska się najpełniej)

Szkło COE 96 jest zazwyczaj topliwe w nieco niższych temperaturach niż COE 90 — właściwości konkretnego szkła zależą od składu i specyfikacji producenta.

Na zachowanie szkła wpływa nie tylko współczynnik COE i grubość, ale również lepkość — jego płynność w danej temperaturze. Oba czynniki należy uwzględnić przy doborze programu wypału. Forma ceramiczna pozostaje wobec nich neutralna.
Rekomendowana grubość szkła: 2–5 mm. Przed pierwszym użyciem nowego szkła zaleca się wykonanie próbnego wypału na małym fragmencie.

Szkło nie powinno wystawać poza obrys formy (wyjątek: formy wypukłe do techniki drapingu). Elementy wykraczające poza krawędź mogą generować naprężenia podczas chłodzenia.

Przed każdym cyklem należy zastosować odpowiedni separator. Formy ceramiczne naszej produkcji są kompatybilne z powszechnie stosowanymi separatorami wysokotemperaturowymi: separatorami ceramicznymi, preparatami na bazie azotku boru oraz papierem ceramicznym.

7. Trwałość i wyniki badań
Pracownia ZAJDEL zajmuje się kształtowaniem szkła płaskiego od ponad 20 lat. Formy ceramiczne własnej produkcji używamy w codziennej produkcji i na podstawie badań rozwojowych możemy potwierdzić, że formy wykonane z udoskonalonej przez nas masy ceramicznej zachowują stabilność wymiarową i parametry pracy przez 1000–1250 cykli wypału przy właściwym użytkowaniu.

Przy głębokości 48–56 mm szkło przechodzi przez temperaturę przejścia (Tg, ok. 500–550°C) i musi opaść znaczną odległość do lustra dna — to wydłuża czas wytrzymania w temperaturze szczytowej w porównaniu z formami płytkimi.
• skrócenie cyklu technologicznego: 24 h → 20 h przy pełnym programie fusingu z kontrolowanym schładzaniem
• redukcja zużycia energii elektrycznej: 10–12% w porównaniu z formami poprzedniej generacji
• ograniczenie strat z tytułu deformacji: udoskonalona masa zachowuje stabilność geometryczną znacznie dłużej

Podane wartości odnoszą się do konkretnych warunków produkcyjnych pracowni. Rzeczywiste parametry zależą od konfiguracji pieca, programu wypału i rodzaju szkła.

8. Rozwój kolekcji
Seria nr 4 zamyka system kwadratowy od strony głębokości. Łącząc serie 1–4 budujesz kompletną linię od talerza po misę ekspozycyjną — cztery funkcje, jedna geometria.

9. Projekty indywidualne
Wykonujemy formy niestandardowe — nowe projekty od podstaw. Dopasowujemy wymiary, głębokość i obrys do konkretnego pieca, projektu lub indywidualnej linii produktowej. Do rozpoczęcia pracy wystarczą wymiary, głębokość i ilość — szczegółowy kształt ustalamy na podstawie szkicu, zdjęcia lub pliku DWG/STL/DXF/PDF przesłanych na adres biuro@zajdel.com.pl

10. Producent
Pracownia Szkła i Ceramiki ZAJDEL | Polski producent | Autorska technologia | Zarejestrowane wzory przemysłowe | Wysoka kontrola jakości | Formy wypalane w 1000°C
Produkt obejmuje wyłącznie formę ceramiczną. Elementy szklane widoczne na zdjęciach mają charakter demonstracyjny. Szkło oraz pozostałe materiały i akcesoria nie stanowią części zestawu.